今年以來(lái)，中國二十二冶集團裝配式公司裝配式工廠(chǎng)全面推行中冶綠建智能建造管理系統，從預制構件設計-生產(chǎn)-施工搭建智慧管控平臺，系統共包括數字化BIM設計管理、工廠(chǎng)管理、項目管理、模具管理、技術(shù)管理、質(zhì)量管理、材料管理、堆場(chǎng)管理、設備管理、成本管理等10個(gè)模塊，45個(gè)子項。目前打通設計端和生產(chǎn)系統端的數據對接工作，管理系統模塊全部打通，目前實(shí)現了7個(gè)模塊的應用，使用效果良好。實(shí)現預制構件的可視化、數據化、流程化、規范化、協(xié)同化，實(shí)現效率效能雙提升。

　　三維設計 數據直送

　　目前，中冶綠建智慧工廠(chǎng)系統全部實(shí)現數字化BIM三維拆分設計，設計人員能夠全員熟練應用三維BIM設計，大幅度提升效率工作效率的同時(shí)原來(lái)需要5人完成的工作量，現在只需要2人完成，提升效率60%以上，能夠大幅度提升拆分設計的合理性和準確率，大大提升了圖紙的拆分質(zhì)量，減少錯誤率3%。并實(shí)現了從“設計端”到“生產(chǎn)端”的數據直送，通過(guò)智慧工廠(chǎng)管理系統對設計模型數據進(jìn)行自動(dòng)外理，實(shí)現設計—生產(chǎn)數據一體化智能傳遞。

　　智能排產(chǎn) 節能高效

　　中冶綠建智慧工廠(chǎng)已經(jīng)實(shí)現了對全部訂單數據進(jìn)行合理化分析，裝配式公司按照構件安裝進(jìn)度和生產(chǎn)任務(wù)需求，結合工廠(chǎng)既有產(chǎn)能和生產(chǎn)節拍，合理制定排產(chǎn)計劃，從原來(lái)排產(chǎn)9小時(shí)縮短到現在1.5小時(shí)，并節省了管理人員1人，大大提升了生產(chǎn)線(xiàn)的有效工作時(shí)間，模臺利用率提升30%，平均每個(gè)項目可節約工期5-7天，保證了項目履約能力。

　　材料提取 盡在“掌”握

　　裝配式公司經(jīng)過(guò)實(shí)踐，實(shí)現了BIM模型設計能夠直接自動(dòng)生產(chǎn)鋼筋等產(chǎn)品材料BOM清單，自動(dòng)統計并生成包含構件產(chǎn)品全部信息的數據代碼，使每塊構件的“身份信息”一目了然，并能夠實(shí)現對構件生產(chǎn)用料，生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)流程數據的實(shí)時(shí)采集，取消了之前人工算量和統計料表，提高了下料準確性，以鋼筋材料的消耗為例，由原來(lái)的的損耗率2.5%，減少到現在的1%左右。

　　質(zhì)量管理 品質(zhì)提升

　　通過(guò)二維碼對構件的生產(chǎn)準備、隱檢、脫膜、成品檢、入庫、裝車(chē)、卸車(chē)、安裝等環(huán)節進(jìn)行全程追蹤監控，實(shí)現生產(chǎn)質(zhì)量可追溯管理，規范了工序檢驗流程，對生產(chǎn)線(xiàn)上的澆筑前的隱蔽檢查、模板驗收、拆模工序，入庫前檢驗等重點(diǎn)工序等控制實(shí)現全面的把控，提高了質(zhì)檢人員的工作效率和工作質(zhì)量，每道工序必須發(fā)送隱檢照片，才能通過(guò)驗收，產(chǎn)品出廠(chǎng)質(zhì)量合格率提升了3-5個(gè)百分點(diǎn)。

　　成品堆場(chǎng) 有效周轉

　　有效的提升裝車(chē)效率，從原來(lái)裝車(chē)6小時(shí)縮短到現在3小時(shí)，提高裝車(chē)效率50%，保障了發(fā)貨的準確性和及時(shí)性。同時(shí)通過(guò)應用智慧堆場(chǎng)系統，提高堆場(chǎng)利用率30%，緩解了疫情期間現場(chǎng)停工，構件不能及時(shí)外運，導致堆場(chǎng)場(chǎng)地緊張的局面。

　　裝配式公司在智慧工廠(chǎng)管理助力提升管理效率方面取得了一定的成績(jì)，但是一些系統模塊功能的應用和開(kāi)發(fā)還未能達到預期的效果，當前，裝配式正持續優(yōu)化完善已應用系統模塊，并加大對智能考勤系統模塊、模具管理模塊、物料分析模塊以及設備管理系統模塊進(jìn)行開(kāi)發(fā)和應用，助力公司持續強基提質(zhì)、效益再提升，全面實(shí)現數字化智慧PC工廠(chǎng)打造。（徐亞婷）